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Schrauben dieser Art unterscheiden sich von klassischen Holzschrauben durch ein anderes Verhältnis von Außen- zu Kerndurchmesser, d. h. der Kerndurchmesser ist hier im Verhältnis kleiner. Damit wird einerseits der Einschraubwiderstand verringert und andererseits die Gewindeüberdeckung von Werkstoff zu Schraube vergrößert. Der mit dieser Überdeckung zusammenhängende Scherwiderstand des verschraubten Werkstoffes ist für die erreichbare Auszugsfestigkeit entscheidend. Die Gewindegänge sind sehr viel scharfkantiger als bei herkömmlichen Holzschrauben. Zudem ist der Kern (nach einem kegeligen Anfangsstück) zylindrisch ausgeführt, während er bei klassischen Holzschrauben kegelförmig weitergeführt wird.

Wir fertigen nach Kundenwünschen und -zeichnungen alle Spinndüsen individuell, kostengünstig und in höchster Präzision. Seit 1927 gehört die Herstellung von Spinndüsen zum Kerngeschäft der Firma Frey. Wir entwickeln Düsen in allen gewünschten und erforderlichen Formen und Abmessungen sowohl für die Produktion von Kunstseide und Stapelfasern, als auch für alle Typen synthetischer Fasern. So arbeiten wir seit über achtzig Jahren an der Weiterentwicklung der Spinndüse, in Eigenarbeit und in Kooperation mit unseren Kunden. Wir fertigen nach Kundenwünschen und -zeichnungen alle Spinndüsen individuell, kostengünstig und in höchster Präzision. Zu unserem Fertigungs- und Lieferprogramm gehören u. a.: - Flachspinndüsen in runder und rechteckiger Form - Hütchen- und Topfdüsen - Ringspinndüsen - Bikomponentenspinndüsen - Reparaturen und fachgerechte Aufarbeitung gebrauchter Spinndüsen - Lochscheiben und Lochscheibenpakete für Faserextruder - Lochdurchmesser ab 0,01 mm mit Toleranzen bis zu +/- 1 μm - als Sonderprogramm auch Lochquerschnitte wie Schlitze, Dreiecke etc. Die gebräuchlichsten Werkstoffe für Spinndüsen sind DIN 1.4021, 1.4057, 1.4436, 1.4541, 1.4571, 1.4577 und 1.4580. Da die Wahl des Werkstoffes vom Spinnprodukt und Reinigungsmedium abhängig ist, entsprechen wir auch hier den Wünschen und Vorgaben unserer Kunden. Endbearbeitung und Endkontrolle der Düsen unterliegen größter Sorgfalt. So garantieren wir allerhöchste Qualität der Bohrungen: - absolut scharfkantige Lochkanten - gratfreie, glänzende Innenflächen - feinste Oberflächenrauheit von unter 1 μm Die eingehaltene Toleranz der Feinbohrung bei 0,002 mm und der Kapillarlänge bei 0,02 mm sichert optimale Faserqualität, belegt in umfangreichen Versuchen und in der Produktion.

Cubicure ist das Projekt ebenfalls sehr spannend: Das komplexe Innenleben der Sensorgehäuse von FDX bringt die durchströmende Luft zum Schwingen und diese Schwingung kann durch Mikrofone interpretiert werden. Dadurch können Strömungsgeschwindigkeit und Durchflussmenge direkt bestimmt werden. Die Geometrie ist speziell für die Anwendung in einem Beatmungsgerät entwickelt und kann so die dem Patienten zugeführte und abgeführte Luftmenge genau ermitteln. Dabei sind die Sensoren sehr präzise und kostengünstig herstellbar. „Solche Bauteile sind bezüglich Größe und Komplexität die perfekten Beispiele für smarte Lösungen durch den Einsatz der additiven Fertigung“, freut sich Robert Gmeiner, Geschäftsführer von Cubicure: „Bei Bauteilen dieser Art kann der 3D-Druck bereits heute die Serienfertigung bis hin zu mehreren 10.000 Stück kosteneffizient abwickeln. Durch den schichtweisen Aufbau und den Wegfall von Fertigungswerkzeugen, können zusätzliche Funktionen im Bauteil realisiert werden.“ Entsprechend diesem Fertigungspotential sehen beide Firmen große Chancen im medizintechnischen Bereich, aber auch in vielen anderen Industrien, welche strömungstechnische Komponenten in Form von Düsen, Fluidverteilern oder eben Sensorgehäusen einsetzen. Cubicure GmbH wurde im März 2015 als Spin-Off der Technischen Universität Wien von Prof. Dr. Jürgen Stampfl (Inst. für Werkstoffwissenschaft und Werkstofftechnologie) und Dr. Robert Gmeiner gegründet. Das Unternehmen ist in der additiven Fertigung von Hochleistungspolymeren tätig. Dabei greift man auf die Methode der Stereolithografie zurück (SLA), bei der ein lichthärtender Kunststoff mithilfe eines Lasers Schicht für Schicht mit höchster Präzision ausgehärtet wird. Cubicure entwickelt Photopolymere, welche in ihren Eigenschaften ähnlich jenen von technischen Thermoplasten sind. Seit 2017 bietet Cubicure eine eigens entwickelte und patentierte 3D-Druckanlage und zugehörige Materialien auf dem Markt an.